Керамічні гальмівні колодки руйнують традиційну концепцію керамічних гальмівних колодок, керамічні гальмівні колодки складаються з керамічних волокон, наповнювачів, що не містять заліза, клеїв і невеликої кількості металу.
Керамічні гальмівні колодки - це різновид гальмівних колодок, багато споживачів спочатку приймуть за керамічні, насправді керамічні гальмівні колодки засновані на принципі металокераміки, а не неметалічної кераміки, гальмівні колодки через високу швидкість гальмування, високу температуру на поверхні тертя, згідно з вимірюванням, може досягати 800 ~ 900 градусів, а деякі навіть вище. При цій високій температурі поверхня гальмівної колодки матиме аналогічну реакцію спікання металокераміки, тому гальмівна колодка має добру стабільність при цій температурі. Традиційні гальмівні колодки не викликають реакцію спікання при цій температурі, через різке підвищення температури поверхні матеріал поверхні розплавиться і навіть утвориться повітряна подушка, що спричинить різке зниження ефективності гальм або втрати гальм після тривалого гальмування.
Особливості керамічної гальмівної колодки:
Менше пилу на колесах; Тривалий термін служби тарілок і пар; Без шуму/без тремтіння/без пошкодження диска. Конкретна продуктивність така:
(1) Найбільша відмінність між керамічними гальмівними колодками та традиційними гальмівними колодками полягає у відсутності металу. Метал у традиційних гальмівних колодках є основним фрикційним матеріалом, сила гальмування велика, але знос великий, і шум легко з’являється. Після встановлення керамічних гальмівних колодок при звичайній їзді не буде ненормального шуму (тобто дряпання). Оскільки керамічні гальмівні колодки не містять металевих компонентів, металевий шум від тертя між традиційними металевими гальмівними колодками та подвійними частинами (тобто гальмівними колодками та гальмівним диском) уникає.
(2) Стабільний коефіцієнт тертя. Коефіцієнт тертя є найважливішим показником ефективності будь-якого фрикційного матеріалу, який пов'язаний з гальмівною здатністю гальмівних колодок. У процесі гальмування через тертя утворюється тепло, підвищення робочої температури, загальний фрикційний матеріал гальмівної колодки піддається впливу температури, коефіцієнт тертя починає знижуватися. У практичних застосуваннях тертя буде зменшено, таким чином зменшуючи ефект гальмування. Фрикційний матеріал звичайних гальмівних колодок не є зрілим, а коефіцієнт тертя занадто високий, що призводить до небезпечних факторів, таких як втрата напрямку, горіння та подряпини гальмівних дисків під час гальмування. Навіть якщо температура гальмівного диска сягає 650 градусів, коефіцієнт тертя керамічної гальмівної колодки все одно становить близько 0,45-0,55, що може забезпечити хорошу ефективність гальмування автомобіля.
(3) Кераміка має хорошу термічну стабільність і низьку теплопровідність, хорошу зносостійкість. Температура тривалого використання становить 1000 градусів, що робить кераміку придатною для високих вимог до продуктивності різних високоефективних гальмівних матеріалів і може відповідати технічним вимогам високої швидкості, безпеки та високої зносостійкості гальмівних колодок.
(4) Він має хорошу механічну міцність і фізичні властивості. Здатний витримувати великий тиск і силу зсуву. Вироби з фрикційного матеріалу в зборі перед використанням потребують свердління, складання та іншої механічної обробки, щоб зробити збірку гальмівної колодки. Таким чином, необхідно, щоб фрикційний матеріал мав достатню механічну міцність, щоб гарантувати відсутність пошкоджень і фрагментації під час обробки або використання.
(5) Має дуже низьке теплове загасання. Незалежно від того, чи це перше покоління керамічних виробів M09 чи четверте покоління керамічних гальмівних колодок TD58, воно все ще може гарантувати, що транспортний засіб має хороші гальмівні характеристики для забезпечення безпеки, а явище теплового ослаблення гальмівних колодок є дуже малим. .
(6) Поліпшення продуктивності гальмівних колодок. Через швидке розсіювання тепла керамічними матеріалами його коефіцієнт тертя вищий, ніж у металевих гальмівних колодок у виробництві гальм.
(7) Безпека. Гальмівні колодки виробляють миттєву високу температуру під час гальмування, особливо на високих швидкостях або при екстреному гальмуванні. При високих температурах коефіцієнт тертя фрикційного листа зменшиться, що називається термічним розпадом. Низький термічний розпад звичайних гальмівних колодок, стан високої температури та підвищення температури гальмівного масла під час екстреного гальмування роблять затримку гальмівного гальма та навіть втрату гальмівного ефекту низьким коефіцієнтом безпеки.
(8) Комфорт. В показниках комфорту власників часто найбільше хвилює шум гальмівних колодок, власне, шум - це теж проблема, яку звичайні гальмівні колодки вже давно не можуть вирішити. Шум створюється ненормальним тертям між фрикційною пластиною та фрикційним диском, і причини його утворення дуже складні: гальмівна сила, температура гальмівного диска, швидкість автомобіля та кліматичні умови можуть бути причиною шуму.
Крім того, причини шуму на трьох різних етапах початку гальмування, реалізації гальмування та відпускання гальмування різні. Якщо частота шуму становить від 0 до 550 Гц, автомобіль не буде відчуватися, але якщо вона перевищує 800 Гц, власник, очевидно, може відчути шум гальм.
(9) Відмінні характеристики матеріалу. Керамічні гальмівні колодки з використанням великих частинок графіту/латуні/передової кераміки (без азбесту) та напівметалічних та інших високотехнологічних матеріалів з високою термостійкістю, зносостійкістю, стабільністю гальм, ремонтом пошкоджень гальмівного диска, захистом навколишнього середовища, без шуму довго Термін служби та інші переваги, щоб подолати традиційні гальмівні колодки на матеріалі та дефекти процесу, в даний час є найскладнішими передовими керамічними гальмівними колодками в світі. Крім того, вміст керамічних шлакових кульок низький, покращення хороше, а подвійний знос і шум гальмівних колодок можна зменшити.
(10) Тривалий термін служби. Термін служби — це показник, який нас дуже хвилює. Термін служби звичайних гальмівних колодок становить менше 60 000 кілометрів, а термін служби керамічних гальмівних колодок — понад 100 000 кілометрів. Це пояснюється тим, що унікальна формула матеріалу, який використовується в керамічних гальмівних колодках, складається лише з 1-2 видів електростатичного порошку, а інші матеріали є неелектростатичними матеріалами, тому порошок буде рознесено вітром під час руху автомобіля, і не буде прилипати до колеса, вплинути на красу колеса. Термін служби керамічного матеріалу більш ніж на 50% вище, ніж у звичайного напівметалу. Після використання керамічних гальмівних колодок на гальмівному диску не залишиться подряпин (тобто подряпин), що подовжує термін служби оригінального автомобільного гальмівного диска на 20%.
Час публікації: 11 липня 2024 р